표면 마무리
표면 질감 또는 표면 지형이라고도 하는 표면 마감은 레이, 표면 거칠기 및 물결 모양의 세 가지 속성을 특징으로 하는 표면의 특성입니다. 표면 마감 사양은 일반적으로 기계 부품의 기술 도면에서 볼 수 있습니다. 특히 부품에 A 표면이 있거나 부드러운 터치를 제공하거나 단단히 결합되거나 극한 조건에서 작동하는 경우에 그렇습니다. 각 제조 공정은 표면 질감을 생성하며, 결과 질감을 제품 수명 주기의 장기 사용에 대해 보다 실용적이고 저렴하게 만들기 위해 초기 질감을 수정하는 추가 프로세스(또는 필요한 경우 여러 프로세스)를 추가하는 것이 일반적입니다.
구성 요소가 설계되면 여러 종류의 표면 마감을 고려할 수 있으며 비용을 절감하고 작업을 간소화하는 데 도움이 되는 원시 부품이 아닌 조립 프로세스에 바로 배치할 수 있는 완성 부품을 제공하고자 합니다. . Pinjin은 표면 마감을 위한 궁극적인 부가 가치 2차 작업을 제공합니다.
2차 마감 처리 적용의 일반적인 이점
다음을 포함하여 금속 또는 플라스틱 부품에 이 2차 마감 처리를 적용하는 일반적인 이점은 다음과 같습니다.
- 내구성 향상
- 향상된 장식적 매력
- 향상된 전기 전도성
- 더 높은 전기 저항
- 더 높은 내화학성
- 더 높은 변색 저항
- 가황 가능성
텍스처링, 폴리싱, 아노다이징, 부싱, 파우더 코팅, 오일 스프레이, 샌드 블라스팅, 열처리, 소프트 터치, 크롬 도금, UV 페인팅 등. 아래에서 자세한 내용을 찾거나 당사에 직접 연락하여 귀하의 응용 분야에 가장 적합한 표면 마감에 대해 논의하십시오.
Pinjin은 cnc 가공 표면 마감, 로스트 왁스 주조 표면 마감, 다이캐스팅 표면 마감 및 금속 스탬핑 부품 표면 마감을 제공합니다. 먼저 가공면 조도에 대해 알아보겠습니다.
가공 표면 마무리는 무엇입니까?
표면마감이란 기계가공표면마감, 주조표면마감, 단조표면마감, 스탬핑표면마무리 등 모재의 기계적, 물리적, 화학적 성질과 다른 모재의 표면에 인위적으로 표면층을 형성하는 공정이다. .
가공 / 주조 / 단조 / 스탬핑 표면 마감의 목적은 제품의 내식성, 내마모성, 장식 또는 기타 특수 기능 요구 사항을 충족시키는 것입니다. 금속 주조의 경우 더 일반적으로 사용되는 표면 마감 방법은 기계적 연마, 화학적 처리, 표면 열처리 및 스프레이 표면입니다. 가공 표면 마무리를 포함한 표면 마무리는 공작물의 표면을 청소, 스윕, 디버링, 탈지 및 탈산하는 것입니다.
CNC 가공 표면 마감 소개
일반적으로 중국의 가공 표면 마감에 대한 두 가지 설명이 있습니다.
하나는 넓은 의미의 표면 마감입니다. 표면 마감에는 전처리, 전기도금, 코팅, 화학적 산화, 용사 및 기타 여러 물리적 및 화학적 방법이 포함됩니다. 다른 하나는 좁게 정의된 표면 마감, 즉 우리가 흔히 말하는 샌드블라스팅, 폴리싱 등의 전처리 부분입니다.
우리가 아래에서 이야기하는 것은 주로 좁은 의미의 표면 마감입니다.
가공, 운송, 보관 등의 과정에서 표면 마무리 가공 후 공작물의 표면은 종종 산화물 스케일, 녹 주물 모래, 용접 슬래그, 먼지, 기름 및 기타 먼지로 덮여 있습니다. 코팅이 공작물의 가공면에 단단히 부착되도록 하려면 페인팅 전에 공작물의 가공면을 청소해야 합니다. 그렇지 않으면 금속에 대한 코팅의 접착력과 내식성에 영향을 줄 뿐만 아니라 코팅되어 있어도 모재를 만듭니다. 그것은 층의 보호 아래에서 계속 부식되어 코팅이 벗겨져 공작물의 기계적 특성과 서비스 수명에 영향을 줄 수 있습니다.
따라서 도장 전 작업물의 표면 마감은 고품질 보호층을 확보하고 제품의 수명을 연장하기 위한 중요한 보증 및 조치입니다.
표면 마감 이력
표면 처리는 가장 오래된 기술입니다.
인간이 지구에 존재했기 때문에 표면 마감은 인간이 마스터한 최초의 기술입니다. 원시인의 삶은 극도로 고되고 무리를 지어 생활한다. 그들은 살아남기 위해 석기를 만들고 연마 기술을 적용하여 석기를 날카롭게 만들고 “가리키는” 효과를 냅니다.
신석기 시대에
원시인들이 사용하던 석기는 광택이 나며 표면은 섬세하고 매끄럽고 장식 효과가 강조되어 시대의 주류가 되었습니다. 원시사회에서는 숫돌도구 못지않게 중요한 것이 원시적 회화기술이다. 원시인은 미감이 있습니다.
구석기 시대 후기에
그들은 작은 개인 오락 용품을 칠하고 칠하기 위해 광물성 염료를 사용했습니다.
신석기 시대에
도기의 발명은 본래의 색채도장기술을 절정에 이르게 하여 도예사에 명화를 이루었고, 표면마감도장기술의 서곡을 공개하였다.
표면 마무리 방법
도색 전 CNC 가공 표면 마무리 대상물의 표면에 부착된 각종 이물질(기름, 녹, 먼지, 오래된 도막 등)을 제거하기 위해 도장 요구 사항에 적합한 우수한 기질을 제공하여 다음을 보장합니다. 코팅 필름은 우수한 부식 방지 성능, 장식 성능 및 일부 특수 기능을 가지고 있으며, 도장 전에 물체의 표면을 전처리해야 합니다. 이러한 종류의 처리에 의해 수행되는 작업을 총칭하여 도장 전(표면) 처리 또는 (표면) 전처리라고 합니다.
스크레이퍼, 와이어 브러시 또는 그라인딩 휠과 같은 수동 처리
공작물 표면의 녹 및 산화 스케일은 손으로 제거 할 수 있지만 수동 처리는 노동 강도가 높고 생산 효율이 낮고 품질이 낮고 청소가 불완전합니다.
화학 처리
화학 처리는 주로 산성 또는 알칼리성 용액을 사용하여 공작물 표면의 산화물 및 오일 얼룩과 반응하여 산성 또는 알칼리성 용액에 용해시켜 공작물 표면의 녹, 산화물 스케일 및 오일 얼룩을 제거한 다음 나일론을 사용합니다. 브러시 롤러 또는 304# 스테인리스 스틸 와이어(산 및 알칼리 내성 용액으로 만든 스틸 와이어 브러시 롤러는 목표를 달성하기 위해 청소할 수 있습니다.
화학 처리의 장점과 단점
화학 처리는 박판 세척에 적합하지만, 단점: 시간을 적절하게 제어하지 않으면 부식 억제를 추가하더라도 강철의 과부식을 유발할 수 있습니다. 보다 복잡한 구조 부품 및 다공성 부품의 경우 산성 용액 산세 후 틈새 또는 공동에 잠긴 잔류 산을 완전히 제거하기 어렵습니다. 제대로 취급하지 않으면 워크가 됩니다. 부식은 숨겨진 위험이며 화학 물질은 휘발성이며 비용이 많이 듭니다. 처리 후 화학물질 배출이 어렵습니다. 제대로 취급하지 않으면 환경에 심각한 오염을 일으킬 수 있습니다.
기계적 처리
사람들의 환경 보호 의식이 향상됨에 따라 이 처리 방법은 기계적으로 처리되는 방법으로 대체되고 있습니다. 나일론 브러시 롤러 나일론 브러시 롤러의 기계적 처리에는 주로 와이어 브러시 롤러 연마 방법, 쇼트 블라스팅 방법 및 쇼트 피닝 방법이 포함됩니다.
(1) 연마
연마 방법은 브러시 롤러가 모터에 의해 구동되고 브러시 롤러가 압연 조각의 움직임과 반대 방향으로 움직이는 것을 의미합니다. 스트립의 윗면과 아랫면을 고속으로 회전시켜 산화스케일을 제거합니다. 솔질된 철 스케일은 폐쇄 순환 냉각수 세척 시스템에 의해 세척됩니다.
(2) 샷 블라스팅
샷 블라스팅은 원심력을 사용하여 발사체를 가속하고 녹 청소를 위해 공작물에 투영하는 방법입니다. 그러나 알약을 던지면 유연성이 떨어지고 부위에 따라 제한되며 작업물을 청소할 때 실명합니다.
이점
가공물의 내면에 사각 지대가 생기기 쉽습니다. 장비의 구조가 복잡하고 취약한 부품, 특히 블레이드 및 기타 부품이 많습니다. , 일회성 투자가 큽니다. 표면 마무리에 쇼트 블라스팅을 사용하면 충격력이 크고 청소 효과가 분명합니다.
불리
그러나 쇼트 블라스팅에 의한 박판 가공물 처리는 가공물을 쉽게 변형시킬 수 있으며 스틸 쇼트는 가공물의 표면에 부딪힙니다(숏 블라스팅이든 숏 블라스팅이든) 금속 기판이 변형됩니다. 산화철과 산화철은 가소성이 없기 때문에 파손된 후 벗겨지며 재료와 함께 유막이 변형됩니다. 따라서 쇼트 블라스팅과 쇼트 블라스팅은 오일 스테인이 있는 작업물에 오일 스테인을 완전히 제거할 수 없습니다.
(3) 샌드 블라스팅
기존의 공작물 표면 처리 방법 중 가장 좋은 세척 효과는 샌드 블라스팅(sandblasting)이다.
이점
샌드 블라스팅은 요구 사항이 더 높은 공작물의 표면을 청소하는 데 적합합니다.
불리
그러나 현재 중국의 일반 샌드블라스팅 장비는 대부분 경첩용, 스크레이퍼 및 최상급으로 구성되어 있으며 호이스트와 같은 원시적인 중모래 이송기계로 구성되어 있다. 사용자는 기계를 설치하기 위해 깊은 구덩이를 만들고 방수층을 만들어야 합니다. 공사비가 많이 들고, 유지보수 작업량과 유지보수 비용이 크며, 샌드블라스팅 과정에서 다량의 실리카 분진이 발생하여 제거가 불가능하다. 이는 작업자의 건강에 심각한 영향을 미치고 환경을 오염시킵니다.
샌드 블라스팅 스프레이 장비
모래 흡입기는 모래를 운반하는 기계로 사용됩니다. 모래 흡입 기계는 실제로 초대형 진공 청소기입니다. 더 두꺼운 이송 파이프는 호퍼와 흡입을 연결합니다. 모래 기계가 연결되어 모래를 저장 탱크로 빨아들입니다.
모래 흡입기의 특성
모래흡입기의 특징은 버킷엘리베이터에 비해 시공난이도와 공정이 간단하고 제어가 편리하고 용이하며 유지보수가 덜 필요하지만 전력을 많이 소모하는 것이 특징이다.
적합한 장비를 선택하십시오
모래 흡입 기계는 현재 중국에서 사용할 수 있습니다. 여러 제조업체는 모래 흡입 기계를 전문으로하지만 기술이 상대적으로 미숙하므로 대부분의 표면 마감 회사는 주로 버킷 엘리베이터를 사용합니다. 발파를 해야 하는 공장은 모래 운반 장비를 선택하고 있습니다.
적합한 먼지 제거 장비를 선택하십시오
먼지 제거 장비로 작업할 때는 실제 생산 상황을 충분히 고려하고 생산 요구 사항보다 더 큰 전력을 가진 장비를 선택하도록 노력해야 합니다. 숏 블라스팅에 사용되는 장비는 일반적으로 빨리 마모되기 때문에 이러한 문제는 장기간 사용하면 많은 영향을 미칩니다.
먼지 제거 장비의 전력 부족의 장점
생산을 위해 더 높은 전력의 장비를 선택하면 향후 유지 관리에 낭비되는 시간과 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 먼지 제거 장비의 불충분한 전력은 작업자의 건강을 해칠 뿐만 아니라 샌드 블라스팅 룸의 가시성에 심각한 영향을 미칩니다. 먼지가 배출되지 않으면 모래 자체의 품질과 작업물의 표면 거칠기에 영향을 미칩니다.
수동 샌드 블라스팅 룸 설계
수동 샌드 블라스팅 룸은 실제 상황에 따라 수용되는 공작물보다 더 넓게 설계되어야합니다. 너무 제한적이거나 작업자의 육체 작업에 영향을 주어서는 안 됩니다. 동시에 조명 조건이 좋아야 합니다. 건조한 지역의 경우 야외에서 모래를 던질 수 있습니다.
기술 분류
사용된 다양한 방법에 따라 표면 마감 기술은 다음 범주로 나눌 수 있습니다.
전기화학적 방법
이 방법은 전극 반응을 사용하여 공작물의 cnc 가공 표면 마감에 코팅을 형성합니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.
(1) 전기도금
외부 전류의 작용하에 음극인 전해액에서 공작물의 표면에 코팅을 형성하는 과정을 전기도금이라고 합니다. 도금층은 금속, 합금, 반도체 또는 구리 도금, 니켈 도금 등과 같은 다양한 고체 입자를 포함할 수 있습니다.
(2) 산화
전해액에서 공작물은 양극이며 외부 전류의 작용으로 표면에 산화 피막을 형성하는 과정을 알루미늄 합금의 양극 산화와 같은 양극 산화라고합니다. 강철의 산화 처리는 화학적 또는 전기화학적 방법으로 수행할 수 있습니다. 화학적 방법은 공작물을 산화 용액에 넣고 강철의 블루잉과 같이 공작물의 표면에 산화 피막을 형성하기 위해 화학적 작용에 의존하는 것입니다.
화학적 방법
이 방법은 화학 물질의 상호 작용을 사용하여 공작물의 표면에 코팅을 형성하는 현재 작업이 아닙니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.
(1) 화성피막 처리
화성 피막 처리는 금속 가공물이 외부 전류 없이 전해액 속에 있고 용액 내의 화학 물질이 가공물과 상호 작용하여 표면에 피막을 형성하는 과정을 화성 피막 처리라고 합니다. 금속 표면에 블루잉, 인산염 처리, 패시베이션 및 크롬염 처리 등.
(2) 무전해 도금
무전해 도금은 전해액에 있으며 공작물의 표면은 촉매 처리되어 외부 전류 영향이 없습니다. 솔루션에서 화학물질의 감소로 인해 특정 물질을 가공물 표면에 증착하여 코팅을 형성하는 과정을 무전해 도금이라고 합니다. 무전해 니켈 도금, 무전해 구리 도금 등.
열처리 방법
이 방법은 고온 조건에서 재료를 녹이거나 열확산하여 공작물 표면에 코팅을 형성하는 방법입니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.
(1) 용융 도금
금속 가공물을 용융 금속에 넣어 표면에 코팅을 형성하는 공정을 용융 아연 도금 및 용융 알루미늄과 같은 용융 도금이라고합니다.
(2) 용사
용탕을 미립화하여 피가공물 표면에 분사하여 피막을 형성하는 공정을 아연 용사, 알루미늄 용사 등 용사라고 합니다.
(3) 핫 스탬핑
금속 호일을 가열하고 눌러 가공물의 표면을 덮어 코팅층을 형성하는 과정을 핫 스탬핑 알루미늄 호일과 같은 핫 스탬핑이라고 합니다.
(3) 화학 열처리
공작물이 화학 물질과 접촉하여 가열되고 고온에서 특정 원소가 공작물의 표면에 들어가는 과정을 질화 및 침탄과 같은 화학 열처리라고합니다.
(4) 표면 용접
용착된 금속을 피삭재의 표면에 쌓아서 용접에 의해 용접층을 형성하는 공정을 내마모성 합금으로 표면 용접하는 것과 같이 표면 처리라고 합니다.
진공 방식
이 공법은 재료를 기화 또는 이온화하여 고진공 상태에서 가공물의 표면에 증착시켜 코팅을 형성하는 공정입니다. 주요 방법은 .
(1) 물리기상증착(PVD)
금속을 진공 상태에서 기화시켜 원자나 분자로 만들거나 이온으로 이온화하여 가공물의 표면에 직접 증착하여 코팅을 형성하는 과정을 물리기상증착이라고 합니다. 입자가 증착됩니다. 빔은 증발 도금, 스퍼터링 도금, 이온 도금 등과 같은 비 화학적 요인에서 나옵니다.
(2) 이온 주입
고전압에서 공작물의 표면에 서로 다른 이온을 주입하여 표면을 수정하는 과정을 붕소 주입과 같은 이온 주입이라고 합니다.
(3) 화학 기상 증착(CVD)
기체 상태의 물질이 저압(때로는 상압) 하에서의 화학 반응으로 작업물 표면에 고체 증착층을 형성하는 과정을 산화규소 및 질화규소의 기상 증착과 같은 화학 기상 증착이라고 합니다. 기다리다.
기타 방법
다른 방법은 주로 기계적, 화학적, 전기화학적 및 물리적 방법입니다. 주요 방법은 다음과 같습니다.
(1) 회화
유휴 스프레이 또는 브러싱 방법, 스프레이 또는 브러싱과 같이 페인팅이라고 하는 코팅을 형성하기 위해 공작물의 표면에 페인트(유기 또는 무기)를 적용하는 프로세스.
(2) 충격 도금
기계적 충격에 의해 가공물의 표면에 코팅층을 형성하는 과정을 충격도금(impact galvanizing)과 같은 충격도금이라고 한다.
(3) 레이저 표면 마감
가공물의 표면에 레이저를 조사하여 구조를 변경하는 과정을 레이저 담금질 및 레이저 재용해와 같은 레이저 표면 마무리라고 합니다.
(4) 초경질 필름 기술
물리적 또는 화학적 방법으로 가공물의 표면에 초경질 피막을 형성하는 기술을 초경질 피막 기술이라고 합니다. 다이아몬드 필름, 입방정 질화붕소 필름 등.
(5) 전기영동 및 정전기 분무
1. 전기영동
공작물을 전도성 수용성 또는 수유화 도료에 전극으로 넣고 도료에서 다른 전극과 회로를 형성합니다. 전기장의 작용하에 코팅 용액은 하전된 수지 이온으로 해리되고 양이온은 음극으로, 음이온은 양극으로 이동합니다. 이 대전된 수지 이온은 흡착된 안료 입자와 함께 공작물의 표면으로 전기 영동되어 코팅을 형성합니다. 이 과정을 전기영동이라고 합니다.
2. 정전기 살포
분무된 음으로 대전된 페인트 입자가 DC 고전압 전기장의 작용 하에 양으로 대전된 작업물에 전달되어 페인트 필름을 얻는 프로세스를 정적 분무라고 합니다.
Pinjin 가공 표면 마감 서비스
CNC 금속 부품, 주조 금속 부품, 다이캐스트 금속 부품 및 스탬핑 금속 부품의 경우 Pinjin는 다음과 같은 가공 표면 마감, 주조 표면 마감, 단조 표면 마감 및 금속 스탬핑 표면 마감을 제공합니다.
1. 전기도금
전기도금은 전기분해의 원리를 이용하여 특정 금속의 가공면 마무리 표면에 다른 금속 또는 합금의 얇은 층을 도금하는 공정입니다. 금속의 산화(녹 등)를 방지하고, 내마모성, 전기전도도, 반사율, 내식성(황산구리 등)을 향상시키기 위해 전기분해를 이용하여 금속이나 기타 물질의 표면에 금속막을 부착시키는 공정입니다. 미적 향상 등. 예를 들어 크롬산염 도금, 아연 도금, 니켈 도금, 황동 도금, 주석 도금, 금 도금, 티타늄 금 도금.
2. 아노다이징
아노다이징은 금속 또는 합금의 전기화학적 산화입니다. 알루미늄 및 그 합금은 해당 전해질 및 특정 공정 조건에서 인가된 전류의 작용으로 알루미늄 제품(양극)에 산화막 층을 형성합니다. 아노다이징이 지정되지 않은 경우 일반적으로 황산 아노다이징을 나타냅니다. 공작물은 빨간색, 흰색, 은색, 녹색, 검정색, 금색, 노란색, 군대 녹색과 같은 다양한 색상으로 산화될 수 있습니다.
3. 분체도장
분말 코팅은 산업용 금속 표면의 처리 공정을 말합니다. 플라스틱 분말은 새로운 유형의 무용제 100% 고체 분말 코팅인 분말 코팅입니다.
4. 그레인 마감
특정 입자를 생성하기 위해 브러시/샌더를 사용하여 부품을 디버링하고 긁습니다. 이것은 균일한 베어 마감이 필요하지만 분체 코팅은 원하지 않는 부품에 이상적입니다. 형상으로 인해 그레인 마감은 부품 내부가 아닌 CNC 가공 및 판금 제작 부품의 외부 표면에만 적용할 수 있습니다.
5. 질감이 없는 페인트
질감이 없는 페인트(Smooth Polyester, Smooth Epoxy 및 Smooth Polyester-Epoxy Blend Hybrid)는 자체적으로 도구 자국을 덮지 않습니다. 그 결과, 그레인 마무리와 같은 추가 마무리 작업도 수행해야 합니다.
6. 디지털 인쇄
이것은 브랜딩(예: 로고), 라벨링 커넥터 및 스위치 및 장식 목적에 이상적입니다. (실크스크린도 디지털 인쇄의 대안으로 사용 가능합니다.)
7. 기계 조각
이것은 라벨링, 브랜딩 또는 회로도에 이상적인 영구 마킹의 한 형태입니다. 에칭이라고도 하는 기계 조각은 재료에 따라 분말 코팅 페인팅, 그레인 마감, 아노다이징 및 화학 필름 크로메이트 코팅과 함께 사용할 수 있습니다.
Pinjin은 여러 산업에 걸쳐 업계 최고의 지식과 전문성을 활용하여 품질과 신뢰성을 높이고 수율 문제를 설명하고 현장 실패의 근본 원인을 분석하기 위해 제품, 구성 요소 설계 또는 제조 프로세스를 사전에 수정하도록 도울 수 있습니다. 다양한 인재와 기술 역량을 갖춘 당사 엔지니어들은 제품 수명 주기의 모든 단계에서 문제를 해결하는 업계 최고 중 하나입니다.
